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激光自动焊接的焊缝高度可通过工艺参数优化实现可控加高，但需平衡热输入与材料熔化特性。在加丝焊接中，焊缝高度与送丝速度、焊丝直径成正比，与焊接速度成反比。例如，提高送丝速度或增大焊丝直径可增加熔敷金属量，但需同步调整激光功率以避免未熔合缺陷。对于不加丝焊接，可通过降低焊接速度或采用负离焦模式（焦点位于工件下方）增加熔深，间接提升焊缝高度。
激光摆动焊接技术为焊缝加高提供了更灵活的解决方案。通过振镜或摆动焊接头控制光束摆动轨迹（如圆形、8字形），可扩大熔池范围并促进熔融金属的均匀分布。摆动焊接还能降低对工件装配间隙的敏感性，减少气孔缺陷。例如，在汽车车身焊接中，摆动焊接通过优化热输入分布，可实现焊缝高度增加的同时保持低变形率。
实际应用中需结合材料特性选择工艺。例如，铝合金因高反射率需采用激光-电弧复合焊或激光钎焊提升热输入效率；不锈钢则适合高功率密度激光深熔焊，通过负离焦模式实现熔深与焊缝高度的同步提升。此外，焊缝加高需避免过度热输入导致的晶粒粗化或裂纹倾向，建议通过工艺试验确定*佳参数组合。
在自动化生产中，焊缝高度控制可通过传感器反馈实现闭环调节。例如，激光视觉系统可实时监测焊缝成型，动态调整送丝速度或激光功率。这种技术已广泛应用于航空航天、汽车制造等领域，例如某型飞机壁板焊接中，通过激光摆动焊将焊缝高度误差控制在±0.1mm以内，同时满足疲劳强度要求。
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